塑膠外殼為什么會開裂？新錦宇告訴您

塑膠外殼開裂，包括塑膠外殼表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

一. 加工方面

       1. 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

       2. 調節開模速度與壓力防止快速強拉塑膠外殼造成脫模開裂。

       3. 適當調高模具溫度，使塑膠外殼易于脫模，適當調低料溫防止分解。

       4. 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

       5. 適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

       6. 塑膠外殼殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

二. 模具方面

    1. 頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

   2. 塑膠外殼結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

3. 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與塑膠外殼收縮率不同造成內應力加大。

4. 對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。                

5. 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模。

6. 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使塑膠外殼粘在定模上。

三. 材料方面

1. 再生料含量太高，造成塑膠外殼強度過低。

2. 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

3. 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

四. 機臺方面

1. 注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解！