塑膠模具制造困難的5點原因

1.型腔及型芯呈立體型面。

塑膠外殼的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2.精度和表面質量要求高，使用壽命要求長。

目前一般塑膠外殼的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的塑膠模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。

激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm，這就要求塑膠外殼模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。長壽命塑膠外殼模具對于提高效率和降低成本是很必要的，目前塑膠外殼模具的使用壽命一般要求100萬模次以上。

精密塑膠外殼模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件，以防止塑膠外殼模具受壓力后產生變形，有時內壓可以達到100MPa。

頂出裝置是影響塑膠外殼變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度塑膠外殼模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求塑膠外殼模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。

3.工藝流程長，制造時間緊

對于塑膠外殼而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下都是在其它零部件已經完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對塑膠外殼的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于塑膠原料的特性各異，塑膠外殼模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。 

4.異地設計、異地制造。

塑膠外殼模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終塑膠外殼設計，塑膠外殼模具制造廠家根據客戶的要求，設計制造塑膠外殼模具，而且在大多數情況下，塑膠外殼的注射生產也在另外的注塑廠家。這樣就造成了塑膠外殼的設計、塑膠模具設計制造和塑膠外殼的生產都在異地進行的情況。

5.專業分工，動態組合。

塑膠外殼模具生產批量小，一般屬于單件的生產，但是塑膠外殼模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。